Die Voestalpine hat am Standort Donawitz den weltweit ersten hochqualitativen „grünen“ Qualitätswalzdraht aus wasserstoffreduziertem Reineisen und Schrott hergestellt. Produziert wurde das wasserstoffreduzierte Reineisen in der Pilotanlage Hyfor.
Die historische Schmelze erfolgte in der konzerneigenen Forschungsanlage Technikum Metallurgie, einem einzigartigen kompletten Stahlwerk im Kleinformat. Der CO2-arme Stahl wurde im Walzdrahtwerk zu Wälzlagerstahl weiterarbeitet, der sich durch seine besondere Härte und Verschleißbeständigkeit auszeichnet. Die Produktion hochwertiger, CO2-reduzierter Stahlqualitäten zählt zu den größten technologischen Herausforderungen bei der Umstellung zur grünen Stahlproduktion.
Voestalpine hat mit Greentec Steel einen Stufenplan entwickelt, um einen Beitrag zur Erreichung der Klimaziele leisten zu können. „Wir sind auf unserem Weg zur grünen Stahlerzeugung bereits erfolgreich gestartet und schreiten mit den Bauarbeiten zur Errichtung der beiden grünstrombetriebenen Elektrolichtbogenöfen in Linz und Donawitz zügig voran. Parallel forschen wir gemeinsam mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft an unterschiedlichen Breakthrough-Technologien. Die erstmalige Schmelze von wasserstoffreduziertem Reineisen und die Weiterverarbeitung zu hochqualitativen Walzdraht ist ein historischer Meilenstein“, sagt Herbert Eibensteiner. Es ist Vorstandsvorsitzender der Voestalpine AG.
Hyfor ist ein gemeinsames Forschungsprojekt mit Primetals Technologies, der Montanuniversität Leoben und K1-MET. Das Ziel: die Reduktion von Feineisenerz mittels Wasserstoff zu untersuchen. Der dabei entstehende heiße Eisenschwamm könnte künftig in einem Elektrolichtbogenofen eingeschmolzen oder zur Herstellung von heiß brikettiertem Eisenschwamm verwendet werden.
„Das Technikum Metallurgie bietet uns eine ideale Testumgebung, um unsere Stähle rasch an die Bedürfnisse unserer Kunden und geänderte Marktanforderungen anpassen zu können. Ich freue mich, dass wir hier nun auch hinsichtlich grüner Stahlerzeugung Pionierarbeit leisten und bedanke mich bei allen Forschenden und Mitarbeitenden für ihren Einsatz“, sagt Franz Kainersdorfer, Leiter der Metal Engineering Division und Mitglied des Vorstandes der voestalpine AG. Im Technikum Metallurgie erforscht die voestalpine die Produktion neuer Hochleistungsstähle, die von den steirischen Konzerngesellschaften zu Spezialschienen, Qualitätswalzdraht und höchstbelastbaren Ölfeldrohren weiterverarbeitet werden. Die Produktentwicklung erfolgt dabei über eine CO2-reduzierte Route. Die Erschmelzung des Vormaterials erfolgt mittels Strom aus erneuerbaren Energien.
Voestalpine wird in einem ersten Schritt ab 2027 mit dem teilweisen Ersatz der bestehenden, kohlebasierten Hochofentechnologie durch eine grünstrombetriebene Elektrolichtbogenofentechnologie ihre CO2-Emissionen um bis zu 30 % reduzieren. Das entspricht fast 5 % der jährlichen CO2-Emissionen Österreichs. Damit sei Greentec Steel „das größte Klimaschutzprogramm in Österreich“, so das Untermehmen.
Bis 2050 strebt der Konzern eine CO2-neutrale Stahlproduktion an. Er forscht dafür intensiv an mehreren, neuen Verfahren und investiert auch in Pilotprojekte. Diese sollen neue Wege in der Stahlerzeugung aufzeigen.
Am 18. Dezember 2025, kurz vor dem wohlverdienten Semesterschluss, unternahm die Klasse 5AHBTH eine spannende Exkursion im Fach Hochbautechnologie. Ziel war das Werk der Firma Kaufmann Bausysteme in Kalwang – ein Vorzeigebetrieb im Bereich des modernen vorgefertigten Holzbaues. Im Mittelpunkt stand das Thema Effizientes Bauen mit modernen, zertifizierten und rückbaufähigen Bauweisen.
Die Schüler:innen erhielten direkte Einblicke in die industrielle Fertigung von Raummodulen aus Holz – von der Planung über die präzise Vorfertigung bis hin zur äußerst komplexen logistischen Umsetzung. Beeindruckend war die durchgängige Produktionsstraße, die alle Arbeitsschritte effizient miteinander verzahnt.
Ein besonderes Augenmerk lag auf dem nachhaltigen Ansatz der Bauweise: Die bei Kaufmann Bausysteme gefertigten Module bestehen aus zertifizierten Materialien, die hohen ökologischen Standards entsprechen, und werden zielgerichtet rückbaubar und damit kreislaufgerecht geplant. Damit verbindet das Unternehmen ökonomische Effizienz mit ökologischer Verantwortung – ein zukunftsweisender Ansatz.
Neben technischen Details zu Konstruktion, Dämmung, Transport und Montage erhielten die Teilnehmer:innen wertvolle Hintergrundinformationen direkt vor Ort. Dieser direkte Austausch ermöglichte nicht nur einen praxisnahen Bezug zum theoretischen Unterricht, sondern auch Einblicke in mögliche berufliche Perspektiven im Bereich des modernen Holzbaus.
Ein herzlicher Dank gilt der Firma Kaufmann Bausysteme für die informative Führung und die Zeit, die sie unserer Klasse gewidmet hat. Solche Exkursionen zeigen, wie innovative Baukonzepte in der Praxis umgesetzt werden – und welche Chancen sich daraus für die nächste Generation von Bautechniker:innen ergeben.
